Hvad er forskellen mellem en glasforet reaktor og en rustfri stålreaktor

Reaktorer i rustfrit ståler en type reaktor fremstillet primært af rustfrit stålmaterialer, typisk 304 eller 316L kvaliteter, og er almindeligt anvendt i forskellige industrier, herunder den kemiske, farmaceutiske, fødevare- og olieindustrien.

Disse reaktorer er designet til en lang række produktionsprocesser, såsom vandhydrolyse, neutralisering, krystallisation, destillation og fordampning. De er også udstyret med forskellige funktioner såsom blandeanordninger, varmeapparater og omrørere for at sikre korrekt blanding og varmeoverførsel.

SS-reaktorer er designet til lang levetid og høj ydeevne i svære kemiske miljøer og er i stand til at modstå høje tryk og temperaturer. De er også nemme at vedligeholde på grund af deres korrosionsbestandige egenskaber.

Driftsmæssigt er reaktorer i rustfrit stål typisk udstyret med kontrolsystemer, der giver mulighed for præcis temperaturstyring og overvågning af reaktionsforløbet, samt sikkerhedsfunktioner såsom trykudløsningsventiler og nødstopsystemer.

 

En glasforet reaktor, også kendt som en glasforet beholder eller glasforet tank, er en type kemisk reaktor, der har en glasforing eller belægning på den indvendige overflade af beholderen. Glasforingen giver en beskyttende barriere mellem de korrosive procesvæsker eller kemikalier inde i reaktoren og beholderens metaloverflade.

Konstruktionen af ​​en glasreaktor består typisk af en kulstofstålskal eller krop, som giver strukturel støtte, styrke og holdbarhed. Den indvendige overflade af reaktoren er derefter belagt eller foret med et lag af specielt formuleret glasmateriale.

Glasbeklædningen påføres den indvendige overflade af reaktoren ved hjælp af teknikker som sprøjtning, sammensmeltning eller emaljering. Det danner en stærk og uadskillelig binding med metaloverfladen, hvilket skaber en glat, ikke-porøs og kemisk resistent barriere.

 

       

Hovedforskellen mellem en glasreaktor og enrustfri stål reaktorligger i det materiale, der bruges til at konstruere deres indre overflader.

 

Materiale: En kemisk glasreaktor har en glasbeklædning eller -belægning på den indvendige overflade af reaktorbeholderen, som typisk er lavet af kulstofstål. I modsætning hertil er en rustfri reaktor udelukkende lavet af rustfrit stål, inklusive den indvendige overflade.

Kemisk resistens: Glasforing giver fremragende kemikalieresistens mod en lang række ætsende stoffer, hvilket gør den velegnet til håndtering af forskellige reaktive kemikalier og farmaceutiske produkter. Rustfrit stål, især rustfrit stål af høj kvalitet, såsom 316L, giver også god kemisk resistens, men er muligvis ikke så modstandsdygtigt som glasforede reaktorer i visse aggressive kemiske miljøer.

Termisk stødmodstand: Udstyr til glasreaktorer har en tendens til at have bedre modstandsdygtighed over for termisk stød sammenlignet med reaktorer i rustfrit stål. Glasbeklædningen kan modstå hurtige temperaturændringer uden at revne eller revne, hvilket gør den velegnet til processer, der involverer temperaturvariationer. Reaktorer i rustfrit stål kan være mere modtagelige for termisk chok, især hvis de udsættes for ekstreme temperaturændringer.

Rengørlighed: Glasreaktorprodukter har generelt en glattere og ikke-porøs overflade, hvilket gør dem nemmere at rengøre og giver bedre produktfrigivelsesegenskaber. SS-reaktorbeholdere kan også renses effektivt, men deres overflade kan være lidt mere tilbøjelig til at klæbe eller tilsmudse.

Koste: Glasreaktioner er typisk dyrere end rustfrit stål, primært på grund af prisen på glasforingen og den ekstra forarbejdning, der kræves under fremstillingen.

 

Typerne af SS-reaktorer

• Tårnreaktor med stort højde-diameter-forhold: Denne reaktor bruges normalt til gas-væske-reaktion og væske-væske-reaktion, såsom alkyleringstårn til benzenalkylering til ethylbenzen.
• Reaktor med fast leje: Denne slags reaktor bruges normalt til gas-fast katalytisk reaktion, og dens grundlæggende struktur inkluderer et reaktorlegeme, pakningslag, katalysatorpartikler og så videre. I en fluid bed-reaktor er den faste katalysator i en fluidiseret tilstand, og reaktoren kaldes en fluid bed-reaktor, som hovedsageligt bruges til gas-faststof-katalytiske reaktioner, såsom ammoxidation af propylen til propylen, oxidation af Cai eller o-xylen til benzen osv.
• Kedelreaktor: Kedelreaktor er en omfattende reaktionsbeholder, og reaktorens opbygning, funktion og tilbehør er designet efter reaktionsbetingelserne. En kedelreaktor består generelt af et kedelhus, et kedeldæksel, en kappe, en omrører, en transmissionsanordning, en akseltætningsanordning, en understøtning og lignende.

Et nyt design afrustfri stålreaktorer, især for at undgå faste reaktionsmaterialer i at sætte sig til bunden af ​​rustfri stålreaktor, har foretaget følgende forbedringer:

På basis af den traditionelle ss-reaktor tilføjes en rustfri hjælpereaktorbund. Denne hjælpebund er lidt højere end den faktiske og efterlader et mellemrum på 3 ~ 10 cm. Fordelen ved dette design er, at de faste reaktanter vil blive aflejret på bunden af ​​denne hjælpereaktor, og det termiske isoleringslag vil ikke blive dannet på selve reaktorbunden. Varmeoverførslen vil være kontinuerlig og ensartet gennem konvektionen mellem de nederste huller i reaktionskedlen af ​​rustfrit stål.

Derudover kan denne hjælpebund også bruges som støtte. Når det faste reaktionsmateriale er tungt belastet, kan en metalring tilføjes under hjælpebunden som understøtning. På den måde kan man forhindre, at de faste materialer koncentreres i bunden af ​​reaktionskedlen i rustfrit stål, og materialerne carboniseres på grund af overophedning, og produkternes farve bliver mørkere. Denne form for metalskærm kan også købes på markedet, og små rustfri stålreaktorer kan også designes og fremstilles af dem selv.

Dette design forbedrer ikke kun produktionseffektiviteten, reducerer problemerne med materialekarbonisering og produktfarvemørkning, men forlænger også udstyrets levetid og reducerer virksomhedernes produktionsomkostninger.

The Jacketed Design

Dobbeltlagsstrukturen af ​​en kemisk reaktor refererer normalt til en kombineret cylinderstruktur bestående af to cylindriske cylindre, en indre cylinder og en ydre cylinder. Designet af denne struktur kan forbedre stabiliteten og sikkerheden af ​​rustfri stålreaktorer.

 

1. Forbedre trykmodstanden: Designet af dobbeltlagsstrukturen gør et ringformet mellemrum mellem den indre cylinder og den ydre cylinder, som kan fyldes med inert gas eller termiske isoleringsmaterialer, hvilket effektivt bremser indflydelsen af ​​eksternt tryk på den indre cylinder og forøgelse af trykmodstanden af ​​hele reaktoren.

2. Nøjagtig temperaturkontrol: Fordi det ringformede rum i dobbeltlagsstrukturen kan fyldes med termiske isoleringsmaterialer, er temperatursvingningen af ​​den indre cylinder begrænset til et lille område. Denne præcise temperaturkontrol kan forbedre effektiviteten og stabiliteten af ​​kemisk reaktion og reducere forekomsten af ​​temperaturfølsomme sidereaktioner.

3. Reducer risikoen for korrosion: Designet af dobbeltlagsstruktur kan gøre en vis temperaturforskel mellem den indre cylinder og den ydre cylinder, hvilket kan reducere korrosionseffekten af ​​kemikalier i den indre cylinder på den ydre cylinder og forlænge servicen reaktorens levetid.

4. Praktisk lækagedetektion: Designet af dobbeltlagsstruktur kan indstille overvågningsenheder inde i den ydre cylinder, såsom trykmålere og termometre, som kan overvåge tryk- og temperaturændringer af kemikalier i den indre cylinder i realtid. Hvis den indre cylinder lækker, kan den findes i tide, og der kan træffes tilsvarende foranstaltninger for at forbedre reaktorens sikkerhed.

5. Praktisk installation og vedligeholdelse: Denrustfri stålreaktorermed dobbeltlagsstruktur er mere praktisk at installere og vedligeholde. Fordi det ringformede rum mellem de indre og ydre cylindere kan fyldes med gas eller væske, er reaktoren mere fleksibel og bekvem ved transport og installation. Samtidig kan forbindelsesdelen mellem de indre og ydre cylindre vedtage pålidelige forbindelsesmetoder som flangeforbindelse eller svejsning, hvilket er praktisk til vedligeholdelse og udskiftning af dele.